Analyse af nemme fejl af roller transportbånd

Rulletransportører er meget velegnede til transport af alle former for kasser, tasker, paller osv., med enkel udseendestruktur, høj pålidelighed og praktisk brug og vedligeholdelse. Ved transport af materialer, er det meget velegnet til transport af varer på det nederste plan. Det består hovedsageligt af en kørerulle, en ramme, et beslag og en drivende del. Det har en stor transportkapacitet, hurtig hastighed og let drift, som kan realisere flere sorter. De særlige kendetegn ved collinear shunt transport.

På grund af det indtryk, at rulletransportøren påvirkes af faktorer som dårligt driftsmiljø og tung transportbelastning, vil nogle fejl ofte opstå under drift, hovedsagelig herunder bælteafvigelse, rullebrud og materialespild. Blandt dem er rulleskaktfejlen rulletransportøren Den mest almindelige skjulte ballade i maskindrift. Hvis operatøren ikke træffer de nødvendige behandlingsforanstaltninger i tide, vil det ikke blot medføre visse sikkerhedsrisikoer for havneterminalens daglige drift, men også tromlens ødelagte aksel kan forårsage en ond ulykke og forårsage betydelige økonomiske tab. Derfor er det et af de vanskelige problemer, som havneoperatørerne skal løse, hvordan man effektivt kan løse fejl i tromlens aksel.

1. Tromlens struktur

Mange port vende tromle design tegninger vedtage støbt-svejset struktur, det vil sige, den forbinder plade er ZG25 ~ 35 integreret støbt stål, tromlen huden er rullet af Q345 stålplade, og akslen er 40Cr.

2. Kraftanalyse af tromlen

Kraften af drivrullen er: trykket f0 produceret af spændingen af båndtransportøren, friktionskraften Ff og det primære effektøjeblik Mp. Kraften i bakvalsen er: remspænding f0 og friktionskraft Ff. Sammenlignet med de to ruller har drivrullen et mere aktivt drejningsmoment end bakvalsen. Men på grund af de forskellige spændte former for bakrullen er den bæltespænding, den bærer, nogle gange større. Praksis har vist, at fraktur sandsynligheden for omdirigering rulle er højere end den drivende rulle.

Praksis har vist, at selv om den maksimale arbejdsstress af en rulle, der har arbejdet under skiftende stress i lang tid, er meget lavere end den ultimative belastning af materialet under statisk belastning, vil det pludselig fraktur ulykke, og det vil være skør uden indlysende plast deformation. Fraktur, det vil sige træthedssvigt. Processen med udmattelsessvigt er ikke ved den maksimale belastning af rullen, men ved defekten af materialet. Frakturen af akslen er ved den pludselige ændring og stresskoncentration nær lejeplatformen, og rørhuden er ved svejsningen. I svejseprocessen, på grund af den høje temperatur, er der små huller i svejseleddene, som danner medfødte stresskoncentrationspunkter. Efter gentagne stressændringer produceres der først mikrorydninger, som er udmattelseselementer. Denne form for revne gradvist udvider med stigningen i antallet af stress cyklusser, og materialerne i begge ender af revnen er tid-divisions kombineret og jorden hinanden til at danne en glat del af afsnittet. Da revnerne fortsætter med at udvide, fortsætter det effektive område af svejseleddet med at falde, så det pludselig går i stykker, hvilket medfører alvorlige konsekvenser.